Производства теряют до 30% эффективности из-за ручного управления:
как АСУ ТП закрывает скрытые убытки

«Человеческий фактор остается самым уязвимым местом на любом производстве, -отмечает Георгий Тесаков, главный инженер ООО «Завод Технологий Автоматики». — Даже опытный оператор не способен одновременно следить за несколькими критическими параметрами: рецептурами, температурой, давлением, влажностью. Любое отклонение ведет к браку и скрытым потерям».

Человеческий фактор как источник убытков

На многих предприятиях ручное управление требует, чтобы оператор контролировал несколько участков одновременно, что физически невозможно делать идеально. Ошибки приводят к отклонениям рецептур, нарушению технологических режимов (температура, давление, влажность), перерасходу сырья и простою оборудования.

«Мы наблюдали случаи, когда одна ошибка в рецептуре на сельскохозяйственном производстве обходилась компании в десятки тысяч рублей за смену. Такие ошибки происходят ежедневно, но большинство предприятий их просто не фиксирует», — добавляет эксперт.

Ручное управление и нестабильное качество продукции

Брак и нестабильное качество — еще один источник скрытых потерь. Специалист отмечает, что без автоматизации практически невозможно достичь стабильного качества, так как оператор может держать под контролем один участок, но целая линия состоит из множества процессов, а любое человеческое вмешательство увеличивает риски брака.

Исходя из опыта «Завода Технологий Автоматики», на предприятиях без АСУ ТП брак достигает 30-70% от объема выпускаемой продукции. При этом перерасход сырья и дополнительный труд остаются «невидимыми» расходами для бухгалтерии. На крупных сельскохозяйственных предприятиях после внедрения АСУ ТП штат сокращается на 50%, на химических и пищевых — в 2,5-3 раза.

«Средняя линия с ручным управлением требует 5-6 операторов, — отмечает Георгий Тесаков. — После автоматизации линии АСУ ТП берет на себя контроль всех ключевых процессов. Достаточно одного-двух специалистов для мониторинга и вмешательства в исключительных случаях».

Как автоматизация решает проблему

АСУ ТП, внедряемая ООО «Завод Технологий Автоматики», берет на себя все критически важные задачи оператора. Программируемый логический контроллер (ПЛК) управляет оборудованием по заданным алгоритмам: включает и выключает нагреватели, насосы, дозаторы; контролирует температуру, влажность, давление; соблюдает последовательность технологических операций. Визуализация на ПК или сенсорной панели позволяет оператору лишь наблюдать и контролировать процесс.

 «На одном из наших проектов в агропромышленном комплексе линия, обслуживаемая 6 операторами, после внедрения АСУ ТП заработала при двух сотрудниках. Производительность увеличилась почти в три раза, брак снизился практически до нуля», — рассказывает главный инженер «Завода Технологий Автоматики».

Экономический эффект

Средний бюджет проекта в агропромышленном комплексе составляет 5-6 млн рублей, минимальные решения — от 300 тыс. рублей, максимальные могут достигать десятков миллионов. Срок окупаемости по каждому из проектов просчитывается индивидуально, однако усредненное значение эксперты оценивают в период около одного года. Основные факторы экономии складывается из: сокращения фонда оплаты труда, снижения брака и перерасхода сырья, снижения затрат на простой и ремонт оборудования.

«Даже небольшие предприятия видят ощутимый эффект уже через первые недели работы системы», — резюмировал главный инженер.

Скрытые убытки и потеря эффективности — привычная проблема большинства предприятий с ручным управлением. Автоматизация с помощью АСУ ТП позволяет не только устранить эти потери, но и стабильно выпускать качественную продукцию, снижать издержки и минимизировать риски человеческого фактора. Сегодня автоматизированный контроль технологических процессов — не роскошь, а необходимое условие конкурентоспособности.